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Effiziente Rotorenfertigung für den Weltmarkt
Weltmarktführer Jäcklin setzt auf Drehmaschinen von OKUMA
Die Jäcklin GmbH aus Augsburg, Weltmarktführer für Schraubenverdichter im Schienensektor, beliefert vor allem asiatische Märkte mit hochwertigen Air Ends (Schraubenverdichter) für Lokomotiven und Waggons. Um die Fertigung dieser hochpräzisen Komponenten weiter zu optimieren, setzt das Unternehmen auf eine automatisierte Drehmaschine LT3000 EX von OKUMA und hebt dadurch die Produktivität, Prozesssicherheit und Flexibilität deutlich an.
Das Familienunternehmen hat sich im Laufe seiner über 90-jährigen Firmengeschichte immer wieder neu erfunden. Gegründet im Jahr 1935 von Julius Jäcklin, lag der Fokus zunächst auf der Instandsetzung und der Ersatzteillieferung für die Textilindustrie in der Region Augsburg. Später folgte die Herstellung von Fleisch-Cuttern für Metzgereien. Ein entscheidender Wendepunkt ergab sich Ende der 1960er-Jahre durch eine Anfrage aus den USA: Jäcklin begann mit der Produktion großer Schneckengetriebe für Hubantriebe – ein technologisch anspruchsvolles Feld, das die weitere Entwicklung des Unternehmens nachhaltig prägte. Heute konzentriert sich die Jäcklin GmbH mit ihren rund 60 Mitarbeitern auf die Entwicklung und Fertigung von Schraubenverdichtern, die als Kernkomponente moderner Druckluftsysteme im Schienenverkehr eingesetzt werden.
Vom Schneckenrad zum Rotor
Aus der früheren Verzahnungsfertigung für Schneckenräder entwickelte sich bei Jäcklin die Kompetenz zur Herstellung von Rotoren, wobei vorhandene Maschinen genutzt wurden. Das Unternehmen stieg als Lohnfertiger in diesem Bereich ein, zu einer Zeit, als weltweit nur eine Handvoll Firmen Rotorenprofile bearbeiten konnten. In Deutschland gab es lediglich einen Werkzeughersteller, der über die passenden Fräser verfügte.
Der Schritt zum eigenen Produkt wurde zusätzlich durch Marktveränderungen begünstigt: steigende Stückzahlen, wachsender Kostendruck und die zunehmende Verlagerung einfacher Fertigung nach Asien. Die Anfrage eines großen Bremsenherstellers nach einem neuen Lieferanten für Schraubenverdichter markierte schließlich den Einstieg in eine hoch spezialisierte und gleichzeitig krisenfeste Nische, die Jäcklin bis heute erfolgreich besetzt.
Der bei Jäcklin hergestellte Schraubenverdichter bildet das Kernstück eines Kompressors. Er wird als Modul in Schienenfahrzeugen wie Lokomotiven und Waggons eingebaut und dient der Druckluftversorgung. Die Druckluft wird unter anderem für Bremsen, Türschließmechanismen, Toilettenspülungen, Klimatisierung und die Bewegung des Pantographen benötigt.
Während in Europa überwiegend Kolbenverdichter eingesetzt werden, dominiert der Schraubenverdichter vor allem in Fernost. Mit dieser Technologie ist Jäcklin heute Weltmarktführer.
Hohe Fertigungstiefe und maximale Präzision
„Nahezu jeder Hochgeschwindigkeitszug in Asien ist mit einem unserer Air Ends ausgestattet“, berichtet Jürgen Jäcklin, der das Unternehmen in dritter Generation leitet. Für ihn sprechen mehrere Gründe für den Schraubenverdichter: „Er kommt mit weniger beweglichen Teilen aus, läuft leiser und ist weniger verschleißanfällig als Kolbenkompressoren.“
Jäcklin fertigt in kleinen bis mittleren Stückzahlen und mit einer sehr hohen Fertigungstiefe. Abgesehen von Wärmebehandlung und Lackierung erfolgen alle Bearbeitungsschritte im eigenen Haus. Die Rotoren entstehen aus Stahl-Sägeabschnitten, werden gedreht, vorgefräst und anschließend profiliert geschliffen. Die Anforderungen an Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und konstante Spaltmaße bewegen sich im Bereich von Hundertstelmillimetern – entsprechend hoch sind die Ansprüche an Maschinen und Prozesse. Fertigungsleiter Enrico Cosentino betont: „Einfaches Fräsen reicht heute nicht mehr aus, weil die Anforderungen an die Oberflächenqualität deutlich gestiegen sind. Fräsbearbeitungen hinterlassen Facetten und damit rauere Oberflächen, was sich später negativ auf die Geräuschentwicklung auswirkt.“ Entsprechend hoch ist auch der Aufwand, den man bei Jäcklin in die Qualitätssicherung steckt: Jedes Air End wird vor der Auslieferung auf dem Prüfstand getestet, zusätzlich erfolgen Dichtigkeitstest im Tauchbad.
Produktion auf neuem Level
Als vor zwei Jahren die Erneuerung der CNC-Dreherei anstand, wollte Jäcklin die Produktionsabläufe konsequent weiterentwickeln. Ziel war es, die Drehteile in einer Aufspannung komplett zu bearbeiten und Rüstzeiten sowie manuelle Eingriffe deutlich zu reduzieren. „Früher haben wir Lose von 100 bis 200 Teilen zunächst in der ersten Aufspannung bearbeitet, dann die Maschine umgebaut und alle Teile in einer zweiten Spannung fertig gedreht“, berichtet Jäcklin.
Jürgen Jäcklin wusste von vornherein, was er nicht mehr haben wollte: Nochmal eine Maschine des bisher vertretenen Herstellers, mit dessen Service er absolut unzufrieden war. Nachdem alle Anforderungen auf dem Papier standen, kamen nach ausgiebiger Recherche noch Maschinen von zwei Anbietern infrage. Da sie technisch gleichwertig waren, fiel die Entscheidung auf einer anderen Ebene, wie Jürgen Jäcklin berichtet: „Die lösungsorientierte Herangehensweise von OKUMA hat mich überzeugt. Das Team von OKUMA war immer ansprechbar und schnell, wenn wir etwas wissen wollten. Das hat den Ausschlag gegenüber dem Konkurrenten ausgemacht. Diese Entscheidung habe ich bis heute nicht bereut.“
Maßgeschneiderte Lösung aus einer Hand
Gemeinsam mit Rolf Schneider, Vertriebsingenieur bei OKUMA, wurde das Projekt detailliert ausgearbeitet. Die Maschinenwahl fiel auf eine OKUMA LT3000 EX mit zwei gleichwertigen Spindeln, drei Revolvern und Roboterautomation – ausgelegt und geliefert als komplette Anlage aus einer Hand. Mit einem Arbeitsraum, der 80 bis 90 % der Rotoren aus dem Teilespektrum abdeckt, bearbeitet die OKUMA LT3000 EX bei Jäcklin Bauteile mit Durchmessern von 40 bis 200 mm und Längen bis 560 mm.Die wechselseitige Bearbeitung auf beiden Spindeln ermöglicht eine vollständige Komplettbearbeitung ohne Umspannen.
Dank automatisierter Be- und Entladung durch einen Roboter kann die OKUMA LT3000 EX nachts mannlos produzieren, solange Rohteile auf der Palette bereitstehen. „Dadurch kommen wir mit weniger Personal an der Maschine aus und gewinnen Kapazitäten für Sonderaufträge“, so Cosentino. Gleichzeitig begegnet Jäcklin damit effektiv dem zunehmenden Fachkräftemangel.
Gerade für das Unternehmen, das erstmals eine automatisierte Drehmaschine einsetzte, war der intensive Support durch OKUMA entscheidend. Anwendungstechniker aus dem OKUMA Vorführzentrum in Langenau begleiteten das Projekt, fuhren die Bauteile ein und entwickelten CAD/CAM-Strategien zur Absicherung stabiler Prozesse – noch vor der finalen Inbetriebnahme.
Verlässliche Qualität – rund um die Uhr
Heute ist die OKUMA LT3000 EX fest in die Produktion integriert und trägt maßgeblich zur konstant hohen Qualität der Rotoren bei. Mit dieser Wahl hat Jäcklin nicht nur eine neue Drehmaschine in Betrieb genommen, sondern seine Dreherei strategisch neu ausgerichtet. Die Kombination aus stabiler Maschinenplattform, intelligenter Automation und engem Anwendungssupport ermöglicht reproduzierbare Qualität, hohe Verfügbarkeit und maximale Prozesssicherheit – auch im mannlosen Betrieb.
Für Jäcklin bedeutet das: kürzere Durchlaufzeiten, reduzierte Rüstaufwände, eine bessere Auslastung der vorhandenen Ressourcen und die nötige Flexibilität, um den Anforderungen eines globalen Marktes dauerhaft gerecht zu werden.
OKUMA erweist sich dabei nicht nur als Maschinenlieferant, sondern als verlässlicher Partner, der mit technologischer Kompetenz und praxisnaher Unterstützung entscheidend zum Fertigungserfolg beiträgt.
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Für weitere Informationen zu beiden Unternehmen klicken Sie hier: Okuma Deutschland GmbH | Jäcklin GmbH
Text und Bild: Dipl.-Phys. Mandred Flohr