Okuma Premium Solutions für vollständige Bearbeitungsprozesse

Krefeld, 29. Oktober 2024. Präzise, energiesparend und kosteneffizient, das sind fortwährende Anforderungen an CNC-Werkzeugmaschinen. Darüber hinaus müssen sie insbesondere in hochspezialisierten Bereichen in der Lage sein, individuelle Anforderungen an die Bearbeitungsprozesse zu erfüllen. Die Premium Solutions von Okuma heben die Zerspanungsleistung ihrer leistungsstarken Maschinen auf ein neues Level und ermöglichen mit modernen Technologien vollständige Bearbeitungsprozesse.

Technologien für prozessintensive Bearbeitungen:

„Turn-Cut“, „Flat-Tool Groving“, „Gear Machining Package“
Mit „Turn-Cut“ lässt sich ein Drehprozess auf Bearbeitungszentren oder Multitasking-Maschinen abbilden. Dabei wird sowohl auf Spezialwerkzeuge als auch auf lange Einrichtzeiten verzichtet. Stattdessen werden die Drehbewegungen mit der X- und Y-Achse interpoliert sowie der Spindelwinkel synchronisiert. So wird der programmierte Werkzeugweg während der gesamten Bearbeitung beibehalten.

Okuma’s Gear Machining Package is a hardware and software extension for Turning and Milling Centres that simplifies the programming and cutting of gears by selecting the tool type, workpiece data and machining parameters. Multiple spindles are automatically synchronised, reducing machining times. Both hobbing and skiving processes are supported.

„Flat-Tool Grooving“ ist ein Verfahren, bei dem mit Stechstahl und ohne Nachbearbeitung eine luftdichte Nut erzeugt werden kann. Die Spindel wird mit der X-Y-Achsenbewegung synchronisiert. So lassen sich beliebige, auch komplexe Geometrien, erzeugen.    

Mehr Produktivität und Qualität:

„Hyper-Surface“, „Dynamic Tool Load Control“, „B-Axis-Turning“
Dank „B-Axis-Turning“ lassen sich gewölbte Oberflächen effizient drehen – ganz ohne Werkzeugwechsel. Dabei werden X-, Y- und B-Achsen zeitgleich gesteuert, um Kurven im optimalen Winkel und ohne Absätze zu drehen.

Nicht nur für den Werkzeug- und Formenbau wichtig ist die „Hyper Surface“-Funktion: Sie findet Fluktuationen in programmierten Konturen und sorgt für einen gleichmäßigen Vorschub. Dadurch wird zum einen die Oberflächenqualität verbessert, zum anderen die Bearbeitungszeit verkürzt.

Bei der Bearbeitung anspruchsvoller und schwer zerspanbarer Materialien wie zum Beispiel Inconel o. ä. wird die Funktion „Dynamic Tool Load Control“ zum Vorteil: Die Anwendung misst den Rundlauf und die Position jeder Schneide eines Wendeplattenfräsers und passt den Vorschub individuell für jede einzelne Schneide an. So werden die Schneiden gleichmäßig belastet und Rundlauffehler ausgeglichen. Das gewährleistet eine stabile und prozesssichere Bearbeitung, sichert eine längere Lebensdauer der Werkzeuge, verhindert ungewünschte Stillstände und senkt Produktionskosten.

Messen und Kompensieren:    

„Auto Attachment Head Compensation“, „NC Gage“, „C-Axis Torque Limit“
„Auto Attachment Head Compensation“ ist eine Speziallösung für Portalfräsmaschinen. Sie stellt nach einer kurzen Einrichtzeit automatisch Kompensationswerte für die Rotation des Werkzeugkopfes ein und unterstützt damit Bearbeitungen mit Effizienz und Präzision.

Mit „NC Gage“ sind komplexe Messaufgaben auf Dreh- und Fräszentren möglich. Dadurch können Rüstzeiten reduziert und Geometriefehler auf der Maschine erkannt und behoben werden.

„C-Axis Torque Limit“ ermöglicht das einfache Setzen von C-Achsen-Nullpunkten ohne den Einsatz teurer Messeinrichtungen. Die Position wird bei mechanischem Kontakt mit einem einfachen Stopper ermittelt.

Optimiertes Gewindeschneiden:

„Variable Spindle Speed Threading“, „Variable Lead Threading”, „Thread Phase Matching”
„Variable Spindle Speed Threading“ erlaubt die Anpassung des Vorschubs bzw. die Änderung der Spindeldrehzahl während des Bearbeitungsprozesses von Gewinden. Auf diese Weise lassen sich Vibrationen minimieren und jederzeit optimale Schnittbedingungen für eine konstante Gewindesteigung und hohe Oberflächenqualität der Flanken gewährleisten.  

„Variable Lead Threading” verhindert Rattermarken durch einfach zu programmierende, unterschiedliche Zustelltiefen beim Gewindedrehen.  

Mit Hilfe von „Thread Phase Matching” wird der Gewindegang zum Nachschneiden durch simples Positionieren des Werkzeugs mittels Handrad wiedergefunden.

Okuma unterstreicht mit diesen Technologien erneut seine Rolle als „Alles-aus-einer-Hand“-Anbieter – alle Maschinenbestandteile werden von Okuma selbst hergestellt. Die maßgeschneiderten CNC-Lösungen ermöglichen mit hochspezialisierter Soft- und Hardware ein optimales Zusammenspiel aller Maschinenkomponenten sowie einen energie- und kostensparenden Betrieb.

Weitere Informationen: https://www.okuma.eu/de/technologie/zerspanungsleistung/premium-solutions/