Technologien zur Dekarbonisierung Ihrer Produktionen

Bereits seit 1963 entwickelt Okuma zahlreiche energiesparende Technologien. Von der selbst entworfenen numerischen Steuerung über das Thermo-Friendly Concept und die ECO Suite bis hin zur Zykluszeitreduzierung und zum Sludgeless Tank. Dementsprechend trägt Okuma mit verschiedenen Technologien und den hochpräzisen Werkzeugmaschinen zur Dekarbonisierung der Produktion seiner Kunden bei.

“Alle Fortschritte verfolgen ein Ziel:
Unseren Kunden eine gleichbleibende, genaue maschinelle Bearbeitung
bei zeitgleichen geringerem Energieaufwand zu ermöglichen.
Größer gedacht, müssen alle Unternehmen ihre Anstrengungen verstärken,
um bis 2050 die klimaneutralen Ziele der Gesellschaft zu erreichen.”

 

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DREI FAKTOREN FÜR DIE CO2-EMISSIONSREDUZIERUNG


1.    Reduzierung des Energieverbrauchs während der Maschinennutzung
2.    Nicht benötigte Bestandteile stoppen
3.    Verkürzung der Zykluszeiten

Werkzeugmaschinen verbrauchen nicht nur während der Nutzung Energie, sondern auch in Rüst- und Standy-Zeiten. Durch einzigartige Konzepte ist es Okuma gelungen, diese CO₂-Emission während der Produktion erheblich zu senken. Die Genauigkeit der Maschinen wird dabei nicht beeinflusst. Durch einen geringeren Energieeinsatz und kürzere Zykluszeiten wird zudem die Produktivität der Anwender verbessert und CO₂-Emissionen reduziert.


1. Reduzierung des Energieverbrauchs während der Maschinennutzung
 

THERMO-FRIENDLY CONCEPT
Temperaturwechsel nutzen, statt zu bekämpfen: Hohe dauerhafte Genauigkeit ohne Maschinenkühler oder aufwändige Klimaanlagen.

SYSTEM ZUR ENERGIERÜCKGEWINNUNG
Früher ungenutzt, heute Standard in der Energierückgewinnung: Die freigesetzte Energie während Verzögerungen wird genutzt, sodass keine Energieverschwendung mehr gegeben ist.


2. Nicht benötigte Bestandteile stoppen
 

AUTOMATISCHE ABSCHALTUNG
Wenn die Bearbeitung während des unbemannten Betriebs stoppt, wird der Strom nach einer voreingestellten Zeitspanne automatisch abgeschaltet.

ECO SUITE PLUS
Energieeinsparungen und gleichbleibend hohe Genauigkeit bei der Bearbeitung: Das zeichnet die „Eco Suite Plus“ aus. Das Konzept kombiniert verschiedene Systeme zum Einsparen von CO₂-Emissionen mit einem umweltfreundlichen Ansatz. 

 

ECO POWER MONITOR
Mit der von Okuma entwickelten OSP-Steuerung können der Betriebsstatus und die CO₂-Emissionen punktgenau erfasst, aufgezeichnet und analysiert werden. Die damit einhergehende Visualisierung und integrierte Energiesparfunktionen unterstützen die Energiereduzierung.

ECO LEERLAUF STOP
Einen Großteil des Energieverbrauchs machen sämtliche Hilfseinrichtungen einer Werkzeugmaschine aus. Dank ECO Suite Plus erkennt die Maschine automatisch den Betriebsstatus, sodass nicht benötigte Hilfseinrichtungen präzise und bedarfsgerecht, in einen energiesparenden Leerlauf versetzt werden.

ECO BETRIEB
Durch die ECO Suite Plus werden optional auch andere Peripheriegeräte, wie beispielsweise Späneförderer oder Absaugung, betriebsbedingt angepasst. Der Betrieb lässt sich so noch feiner abstimmen. Bei gleichbleibender Produktivität werden so viele CO₂-Emissionen wie möglich reduziert und der Energieverbrauch gesenkt.

ECO HYDRAULIK
Das hocheffiziente Hydraulikaggregat verringert die Leistungsaufnahme deutlich. In der Praxis heißt das: Mit einer herkömmlichen Hydraulikeinheit benötigt die MB-4000H eine Leistungsaufnahme von 840 W. Mit der optionalen ECO-Hydraulik werden bei 25 min-1 nur 260 W benötigt. 

 

3. Verkürzung der Zykluszeiten

Durch die Auswahl optimaler Parametereinstellungen für das Werkstück und die Abstimmung der Bearbeitungen mit einfachen Einstellungen an der Maschine werden Zykluszeiten und Energieverbrauch deutlich reduziert.

Die Intelligent Technologies von Okuma tragen dazu bei, Zykluszeiten zu verkürzen, CO2-Emissionen einzusparen und die höchstmögliche Produktionsqualität zu gewährleisten. 
Erfahren Sie hier mehr über Okumas Intelligent Technologies. 

 

NOCH MEHR EINSPARPOTENTIALE

SLUDGELESS TANK (optional)

Das Ziel jeder Produktion: Unterbrechungsfreie Produktionszyklen verlängern. Der optionale Sludgeless Tank kann dazu einen erheblichen Teil beitragen. Die im Kühlmittel enthaltenen Verunreinigungen (Schlamm) werden vom Sludgeless Tank gesammelt. Zusätzlich wird der Anteil an Verunreinigungen im Tank reduziert. Der Tank muss dadurch deutlich seltener gereinigt und somit die Produktion unterbrochen werden.

Entfernung von Schlamm: 99 % (Gussteile)
Reinigung des Kühlmitteltanks: Alle 3 Jahre (im Betrieb)
Kühlmittelwechsel: Alle 3 Jahre (im Betrieb)

3D KALIBRIERUNG

Die halbautomatische Kalibrierung wird mit einem Präzisionsmaster und einer Sondenmessung durchgeführt. Dies reduziert die C02-Emissionen bei der Nacharbeit und der Entsorgung von fehlerhaften Produkten. Der Messtaster wird über den optional erhältlichen Präzisionsmaster auf dem Arbeitstisch bewegt. Es findet eine automatische Vermessung statt, die zu einer Fehlerberechnung und automatischen Kompensation der Parameter führt.

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